Както предложих в друга публикация, сметнах за интересно да започна с тази нова публикация, за да споделя различен опит в процесите на намаляване и замразяване.
Не мога да кача презентацията. Ако някой може да ми помогне да кача файлове, ще го оценя.
Добре. Ще говоря за моя опит в използването на взривни чилъри и замразяващи тунели, като в същото време се опитвам да дам някои подробности защо те трябва да бъдат изградени или изчислени по един или друг начин. Моят опит е винаги с машини, които се намесват в нетрайни процеси на замразяване на храни, с които ще избегна други видове процеси.
ОХЛАЖДАНЕ И ЗАМРАЗЯВАНЕ.
Нека първо разграничим двата процеса.
ХЛАДИТЕЛНИЯТ процес е този, който използваме за понижаване на температурата на храната до идеалната температура за съхранение, като винаги говорим за положителни температури на съхранение. (Например ястие, приготвено да се поддържа положително при + 3ºC).
ДЪЛБОКОЗАМРАЗЯВАЩИЯ процес е този, който използваме за понижаване на температурата на храната до идеалната температура за съхранение, като винаги говорим за отрицателни температури на съхранение (Например същото ястие, приготвено да се съхранява при -18ºC)
Най-важното нещо, което трябва да се разбере, е, че ЦЯЛАТА ХРАНА ТРЯБВА ДА БЪДЕ ИДЕАЛНАТА ТЕМПЕРАТУРА ЗА ОПАЗВАНЕ, БЪДЕ ТОВА ПОЛОЖИТЕЛНА ИЛИ ОТРИЦАТЕЛНА, ПРЕДИ ДА Е ВЪВЕДЕНА В МАШИНАТА, КОЯТО ТРЯБВА ДА СЕ ПОГРИЖИ ЗА СЪХРАНЕНИЕТО.
Това е момент, който обикновено се пренебрегва, но което е наистина важно, ако искаме както запазването на продукта да бъде адекватно, така и че машината, която трябва да запази продукта, не трябва да върши работа, за която не е била са проектирани.
ПОЛОЖИТЕЛЕН ПРОХЛАДЕН ПРОЦЕС.
Процесът на положително намаляване, както вече казах, е този, с който понижаваме температурата на продукта до идеалната температура на положителното запазване на същия. Този процес може да започне с температура в основата на продукта от + 20ºC или + 90ºC. Началната температура на процеса сама по себе си не е от съществено значение, същественото е да се достигне температурата на съхранение (+ 3ºC например) за възможно най-кратко време и при най-добрите възможни условия.
Предимствата на добре изпълнения процес на положително намаляване са:
1.-Намаляване на бактериологичното натоварване на продукта (ПАСТЕРИЗАЦИЯ)
2.-По-малко дехидратация на продукта
3.-По-малко загуба на тегло на продукта по време на съхранение
4.-По-дълго време за съхранение
5.-Уважение към стандартите за храна на HACCP.
По-ниското бактериологично натоварване на продукта спомага за срока на годност на продукта да бъде много по-дълъг. Как да постигнем това? Много лесно. Трябва да се разбере, че приготвената храна ще излезе от фурната с температура на сърцевината между + 90 ° C и + 65 ° C и че температурата с най-високо бактериологично развитие е + 37 ° C, следователно, колкото по-малко време е продуктът над 10 ° C, толкова по-малко количество бактерии, които ще имаме. Ето защо е важно:
Процесът е възможно най-бърз за преминаване през зоната на максимална опасност, когато сърцевината на продукта е между +65 и + 10ºC.
Нека процесът започне възможно най-скоро. Поради тази причина, БЛАСТ ЧИЛЪР трябва да може да стартира процеса, когато температурата на продукта е все още много висока. Тоест ПРОДУКТЪТ ТРЯБВА ДА ПРЕМИНЕ ДИРЕКТНО ОТ ФУРНАТА ИЛИ КУХНЯТА ДО ВРЪЗКАТА ЧИЛЕР. НИЩО ДА ОСТАВЕТЕ ВЪЗДУХООХЛАДЕНИЕТО.
Що се отнася до по-малкото обезводняване на продукта, това ще ни даде предимството да получаваме продукти с по-добър вкус, външен вид и текстура, така че резултатът от по-малкото обезводняване ще ни даде крайни продукти, които след преминаване през консервация, ще имат качество, подобно или много подобен на този на прясно приготвените продукти. За да се постигне по-малко дехидратация, е също толкова важно процесът да започне възможно най-скоро. Помислете например, в случай на прясно изпечена торта, тя ще загуби 80% от влагата, която трябва да загуби (това очевидно зависи от вида на тортата) през първите 30 минути след готвенето. Следователно, колкото по-скоро понижим температурата му, толкова повече влажност ще можем да поддържаме вътре в продукта.
По-ниската загуба на тегло на продукта е следствие от по-малката загуба на влага. Нека си спомним, че един от големите проблеми на продължителните консервационни процеси е загубата на влага от продуктите. По-малкото отслабване винаги е търговско предимство за нашите клиенти.
По-дългото време за консервация е пряка последица от по-ниското бактериологично натоварване преди започване на консервационния процес, както и по-ниските загуби на влага от него в началото на процеса.
Спазване на хранителните стандарти или HACCP. Европейското законодателство изисква всички храни, които трябва да бъдат подложени на процес на консервиране, да бъдат БЛАСТИРАНИ или ЗАМРАЗЕНИ предварително, за да се гарантира максималното им качество. Не знам дали го знаете, но испанското законодателство на теория изисква във всяка кухня на всеки бар или ресторант да има охладител, стига храната да не се сервира директно от тенджерата до чинията на клиента. . Следователно типичната руска салата, която откриваме в хладилниците с плотове, трябва да бъде съборена, преди да бъде поставена в споменатите хладилници. Но друг въпрос е, че някой го прави.
ОТРИЦАТЕЛЕН ХЛАДАЩ ИЛИ ДЪЛБОКО ЗАМРАЗЯВАЩ ПРОЦЕС
Процесът на отрицателно охлаждане или ултракогеция е този, с който понижаваме температурата на продукта до идеалната температура на отрицателно запазване на същия. Този процес може да започне с температура в сърцевината на продукта от + 20ºC или + 90ºC. Началната температура на процеса сама по себе си не е от съществено значение, същественото е да се достигне температурата на съхранение (-18ºC например) за възможно най-кратко време и за
най-добрите възможни условия.
Предимствата на процеса на отрицателно охлаждане или дълбоко замразяване са същите, които получаваме при положителен процес на охлаждане плюс:
По-добро качество на крайния продукт за крайно потребление.
Това подобрение на качеството зависи основно от процес, който се случва по време на замразяването.
Когато замразим продукт, ако процесът е бавен, ще създадем макро кристали лед вътре в продукта. Тези макрокристали причиняват счупване на клетките, от които се състои храната (не забравяйте, че водата в продукта има склонност да се групира заедно по време на процесите на замразяване и че когато замръзне, увеличава обема си, разрушавайки клетките, които го съдържат, и тези, които са около ). Следователно е от съществено значение, когато продуктът е между + 4ºC и -4ºC, температурната промяна настъпва възможно най-бързо. По този начин ще избегнем образуването на споменатите макрокристали, които атакуват преди всичко протеините, съдържащи се в продукта, като по този начин намаляват хранителните му свойства.
Също така имайте предвид, че процесът на групиране на водата и молекулярната активност не спира, докато продуктът наистина е под -60 ° C, така че в зависимост от продукта, процесът ще достигне идеалната температура за съхранение възможно най-скоро. Ярък пример за този проблем би било опазването на рибата тон, която трябва да бъде унищожена и да се съхранява при температури под -60 ° C, ако искаме нейните оганолептични свойства да останат непокътнати.
Поради тази причина продукт, съхраняван при -18ºC, продължава да има ограничен срок на годност и колкото по-висока е температурата на съхранение, толкова по-кратък е неговият срок на годност.
ОБЩИ ХАРАКТЕРИСТИКИ, КОИТО ДА НАБЛЮДАТЕ В СТРОИТЕЛСТВОТО НА ВЗРИВНИ ЧИЛЕРИ И ТУНЕЛИ.
След предишното представяне, за това какви трябва да бъдат процесите, сега ще се опитам да се съсредоточа върху това как трябва да бъде изградена машина, за да направя описаните по-горе процеси възможно най-ефективни.
Понастоящем знаем, че взривният охладител или тунелът за дълбоко замразяване трябва да могат да извършват както положителни, така и отрицателни процеси за бързо охлаждане или дълбоко замразяване. Това е така, защото много процеси на дълбоко замразяване започват чрез извършване на процес на положително охлаждане. Обяснявам; Процесът на дълбоко замразяване на паелите, например, ще започне, когато паелата приключи с готвене, с температура в сърцето от + 65ºC.
Това ни принуждава да използваме машини с компресори, способни да поддържат широк работен диапазон, обикновено компресори със средно ниска температура, или използващи систематизирани системи, които работят с различни температурни диапазони, което ни позволява да оптимизираме използването на различни компресори.
Необходимостта да се работи с много широк диапазон от температури е основната, която ограничава използването на двустепенни компресори в повечето процеси, тъй като те не поддържат добре работата с много високи температури на разширение.
Други подробности, които трябва да се вземат предвид при изграждането на взривен чилър или тунел за дълбоко замразяване, са:
1. Висока скорост на въздуха на закрито.
2. Непряка циркулация на въздуха в помещението.
3. Капацитет на въздушната проводимост през целия продукт
4. Ниска температурна разлика между стайната температура и температурата на изпаряване
5. Реален контрол на температурата в сърцевината на продукта
1. Висока скорост на въздуха.
Вътре в машината трябва да се постигне адекватна скорост на въздуха, за да се постигне оптимален обмен на температури, но винаги в граници. Идеалната скорост на въздуха ще бъде между 2 и 3m/s. Трябва да помните, че прекомерната скорост ще доведе до по-голяма дехидратация. По същия начин в конкретни случаи се препоръчва възможна регулация на скоростта на въздуха, тъй като ниското тегло на някои продукти или тяхната течна природа ще доведе до нежелани ефекти, като например излитане на продукта или образуване на вълни в повърхността на течността продукт (фланец с вълни наистина не е много красив).
2. Непряка циркулация на въздуха в помещението.
Трябва да се опитаме въздухът да повлияе на продукта индиректно. Това ще ни даде по-ниска крайна дехидратация и по-добра хомогенизация на температурите вътре в машината, с което ще постигнем, че целият продукт достига крайната температура практически едновременно.
3. Капацитет на въздушната проводимост през целия продукт.
Много е важно да достигнете до целия продукт със студен въздух. С това ще постигнем, че процесът е по-бърз, като "атакуваме" продукта от целия му периметър. Съвсем нормално е да виждате машини, които не провеждат въздух, което в случай на тунел с автомобили ще накара продуктите, които са по-близо до изпарителя, да достигнат желаната температура много по-бързо от тези, които са по-далеч. Поради тази причина е много важно машината да бъде проектирана така, че да принудим въздуха да премине през цялата кола, преди да я рециркулира в изпарителя.
4. Ниска температурна разлика между стайната температура и температурата на изпаряване.
За да се постигне ниска дехидратация на продукта, както вече знаем, най-важното е да има разлика между околната температура на камерата и тази при ниско изпарение. В идеалния случай разликата в температурата на въздуха между входа на въздуха към изпарителя и изхода му е между 3ºC и 5ºC. Поради тази причина изпарителите, които ще се използват, трябва да бъдат правилно оразмерени по отношение на мощността на компресорите.
4. Реален контрол на температурата в сърцевината на продукта
УПРАВЛЕНИЕ НА РАЗМРАЗЯВАНЕ В БЛАСТНИТЕ ЧИЛЕРИ И ТУНЕЛИ ЗА ДЪЛБОКО ЗАМРАЗЯВАНЕ
Управлението на размразяванията е толкова особен проблем, че заслужава диференциран раздел.
Винаги ще започнем от основата, че по време на процеса на охлаждане, тъй като трябва да направим това възможно най-бързо, няма да извършваме автоматично размразяване, когато това е възможно разбира се.
Затова винаги ще използваме изпарители с голяма разлика между ребрата, за предпочитане от 9 мм. Размразяванията обикновено са ръчни. Това ни дава предимството, че можем да извършваме същото между процесите. Ще се възползваме от времето за разтоварване и товарене на машината, за да извършим размразяванията, така че видът на размразяването, който ще се използва, трябва да бъде бърз и ефективен. Обикновено процесите на размразяване ще се използват с помощта на горещ газ или инверсия на цикъла, с което ще постигнем по-бързо и по-ефективно размразяване, отколкото с размразяване чрез съпротивление.
Проблемът се появява, когато имаме процеси за намаляване на емисиите с продължителност повече от 6 часа. В тези случаи обикновено се прави забавяне във времето, което започва, когато температурата на изпарителя падне под 4ºC, като се използва сонда за размразяване. Използвайки това време, размразяванията обикновено се програмират, когато машината е в процес в продължение на повече от 4 часа, и обикновено се прави размразяване, което приключва, когато температурата, открита в изпарителя, е по-висока от 4 ° C. Но този процес е много специфичен и трябва да бъде адаптиран към нуждите на машината в зависимост от характеристиките на процеса на намаляване.
Въпреки че повтарям, опитът ми е да огранича използването на размразяване, за да бъде ръчно.
Продължителност на цикъла
Това е друга спорна точка.
На тези от вас, които имат опит с използването на Blast Chillers и тунели, те ще обяснят, че максималното време за положителни процеси на взривяване е 90 минути и че максималното време за процеса на замразяване е 240 минути. Предполага се, че тези времена са посочени от стандартите за безопасност на храните, базирани на HACCP.
Тези времена, много пъти, не могат да бъдат изпълнени. Всеки продукт, който надвишава диаметър или височина по-голяма от 6 см, ще се нуждае от по-дълго време на процеса почти сигурно.
Е, тези 90 и 240 минутни пъти са напълно случайни. Стандартът HACCP не посочва в никакъв случай максималните времена на процеса. Тези времена бяха установени от производителите на машини като насоки, но през последните години рекламите ги превърнаха в Божието слово. Всъщност във Франция, като правило тези времена, нека ги наречем "стандартни", са по-високи. По-конкретно 120 минути при положително охлаждане и 360 минути при отрицателно охлаждане или дълбоко замразяване.
Във всеки случай е необходимо да се обясни на клиента, че колкото по-нисък е продуктът да бъде Абатир, толкова по-малко ще продължи процесът, като по този начин се постига по-добър резултат и големи икономии на енергия.
ПРЕПОРЪКИ ПРИ ПРЕДСТАВЯНЕ НА ПРОДУКТА В МАШИНАТА
Основната препоръка е да представите продукта, без да го увивате в машината. Всички опаковани продукти ще се нуждаят от по-дълго време на процеса, тъй като обвивката действа като изолатор между въздуха и самия продукт. Трябва да се обърне специално внимание при процеси, които изискват въвеждането на продукта, опакован в пластмаса (като процеси на дълбоко замразяване на вакуумно опаковани продукти), тъй като пластмасата е великолепен изолатор и можем да получим неприятни изненади по отношение на необходимата продължителност. процеси.
Продуктът, който трябва да се спусне, за предпочитане трябва да бъде поставен подредено в тави, за предпочитане перфорирани, така че въздухът да достига директно до продукта. Във всеки случай ще избегнем въвеждането на продукта, подредени един върху друг, което би довело до увеличаване на височината на крайния продукт, което, както вече обясних, би забавило много процеса.
Е, това е най-основното нещо, което ми се случва засега, и въпреки това излязох с добра заготовка, която може да бъде запазена за мнозина със сигурност. Надявам се да ми върнете написаното, да видим дали сме съгласни или не и заедно допринасяме за повече знания по темата, което винаги е полезно.