В даден момент всички инжекционни инсталации изпитват проблеми по време на производството.

Затова днес представяме ръководство с 10-те най-често срещани проблема с техните 10 решения.

Проблем №1: Пискливи следи върху продукта

Тези марки са дефекти, които се появяват в формованите части поради дефицита на суровината или високия термичен градиент в детайла.

Причинява материала в центъра да се свива и „дърпа“ материала на повърхността към себе си, без компенсация за това свиване на обема.

често

Решение:

1) Опаковайте повече пластмаса в кухината

Възможно е количеството суровина, налично в цикъла, да не е достатъчно.

Това се постига чрез увеличаване на нивото или продължителността на последващото налягане или чрез подобряване на инжекционната възглавница или също чрез увеличаване на диаметъра на инжекционния канал или промяна на позицията на точката на инжектиране на детайла.

Винаги е препоръчително да се пълни от най-дебелия край до най-тънкия от парчето.

2) Постигнете по-висок топлинен поток

Вместо да се позволява охлаждане до стайна температура, при което се генерира свободна конвекция на въздуха, се препоръчва да се използва принудителна конвекция (например охлаждане с вода).

Ако плоскостта на парчето го позволява, можете да го поставите между алуминиеви листове1, които ефективно премахват топлината чрез проводимост.

Препоръчваме ви да прочетете този блог, за да разрешите този проблем.

Проблем №2: Материалът е твърде студен

Студената течност, която излиза от дюзата и отива във вътрешността на матрицата, може да причини нежелани следи и да се разпространи по цялата част.

Това също може да доведе до появата на линии за заваряване, което да доведе до разделяне на масата.

Решение

Проверете температурата на мухъл.

В този блог споделяме ключово парче за постигане на правилната температура.

Проблем # 3: Прекомерно издуване

Когато полимерната стопилка попадне в разделителната повърхност между частите на матрицата, ще имаме прекомерно разкъсване.

Обикновено се причинява от много високо налягане на впръскване в сравнение със силата на затягане, прекомерен размер на товара, износване или лошо уплътнение в кухините.

Това, което се счита за прекомерно издуване?

Части, при които черупката е по-голяма от 0,15 mm (0,006 ”) или се простира в зоните на контакт.

Решение:

  1. Намалява размера на инжекцията
  2. По-ниско налягане на инжектиране
  3. Увеличете температурата на тестото, като повишите обратното налягане и/или температурата на барабана
  4. Увеличете температурата на плесента или, ако е възможно, увеличете тонажа на уплътнението

Проблем # 4: Видими поточни линии се появяват на повърхността на детайла, докато кухината е била запълнена

Те обикновено се представят с лоша дисперсия на цветния концентрат на смолата.

Те са особено видими на черни или прозрачни части, на гладки повърхности или с метални покрития.

Друга причина може да е, че работната температура е твърде ниска, защото ако тя не е достатъчно висока, ъглите на фронтовете на потока няма да се развият напълно, което води до появата на линия на потока.

Решение

  1. Увеличете скоростта на инжектиране, налягането на инжектиране или поддръжката.
  2. Намалява температурата на формата или тестото чрез понижаване на обратното налягане и/или температурата на барабана.
  3. Увеличете размера на записа и, ако е възможно, го преместете.

Проблем №5: дизелов ефект

Първо, какво имаме предвид под дизеловия ефект?

Тогава се появяват черни следи или изгаряния върху формованата част.

Това е причинено, в повечето случаи, защото парчетата не са напълно запълнени в тези области.

Този ефект се дължи на лоша вентилация, въздухът не може да излезе или не се движи бързо към ъглите, като се компресира и повишава температурата до много високи нива.

Решение

Поставете вентилационни отвори в места, където често се появяват изгаряния и ограничете скоростта на инжектиране.

Проблем # 6: Пълненето на мухъл е много бавно

Изключително важно е фазата на налягане на пълнене да се случи в точното време.

Ако това се случи твърде рано, налягането спада, което прави невъзможно пълното запълване на кухината.

Но ако това се случи твърде бързо, това води до скок на налягането, който може да повреди матрицата.

Решение

  • Увеличете температурния профил на материала.
  • Увеличете температурата на дюзата.
  • Увеличете или намалете температурата на формата.
  • Увеличете инжекционното налягане.

В този блог ще научите начин за оптимизиране на производството, като направите потока на пълнене непрекъснат.

Проблем # 7: портокалова кора

Това е проблем, причинен от лошо полиране на формата.

Нарича се така, защото повърхността на пластмасовите парчета придобива текстура, подобна на кората на портокал.

Той може да създаде нежелани дефекти като пулсации и вдлъбнатини, засягащи качеството на крайния продукт.

Решение

  • Правилно полиране на мухъл.
  • Или ако е необходимо, сменете материала, за да го направите подходящ за инжектираната част.

Посетете този блог, за да научите повече и да постигнете перфектния лак.

Проблем # 8: хлътнали и кухи марки

Потъналите следи са причинени от втвърдяване и свиване на външната повърхност преди вътрешната.

Какво имаме предвид под това?

След като външната повърхност се втвърди, настъпва вътрешно свиване на материала, което кара кората да се депресира под повърхността и да причини слягане.

Пропуските също са причинени от същото явление, но то се проявява с вътрешна празнина.

Решение

Може да се реши чрез използване на по-тънки секции и еднакви дебелини.

Проблем # 9: Формата има дефект в покритието или дизайна.

Това се случва, когато матрицата има грешка или деформация, в резултат на което крайният резултат не е както се очаква, което води до проблеми и забавяне на производството.

Решение

  • Добавете повърхностно покритие към формата.
  • Смелете повърхността на формата.
  • Сменете плесента в краен случай.

Проблем # 10: Има лошо оцветяване на частта.

Оцветяването на формованите части е критична стъпка, тъй като красотата на детайла, идентификацията и оптичните функции зависят от този процес.

Следователно, ако цветът и неговият концентрат не са избрани правилно, резултатът няма да бъде както се очаква и следователно парчето може да се счита за отпадък.

Решение

Оцветяването може да не е подходящо. Опитайте се да промените вида или концентрацията на багрилото.