• Ние
    • История
    • Политика за поверителност
    • Нашия екип
    • Редакционен профил
      • Тираж на печат
      • Регионално разпределение
      • Онлайн читатели
      • Бизнес сектори
    • Реклама
      • Печат
      • Онлайн банери
    • Други уебсайтове
      • Английски сайт
  • Списание
    • Онлайн списание
      • Списание на испански
      • Списание на английски
      • Списание на китайски
      • Списание на норвежки
    • Абонамент
  • Информация за пазара
  • Фураж за аквакултури
    • Формулиране
    • Обвинение
    • Хранене и съставки
    • Протеин
    • Водорасли и зоопланктон
  • Технологии за аквакултури
    • Технология на фермата
    • Земеделски ферми
    • Рециркулация
    • оборудване
    • Логистиката
    • Качество на водата
  • Здраве и култивиране
    • Развъждане и отглеждане
    • Здраве на рибите
    • Болести на рибите
  • Видове аквакултури
    • Сладка вода
    • Морски
    • Декоративни
    • Ракообразни
  • Фирми
  • Събития
    • Събития
    • Конференции
  • IAF TV
    • всичко
    • Фирми
    • Събития
  • Започнете
  • Технологии за аквакултури
  • Качество на водата
  • Опции на миксера при смилане на фуражи

Дозирането и смесването са две от основните процедури при смилането на фуражите. Получаването им правилно може да окаже значително влияние върху качеството на фуража и рентабилността на процеса.

Дизайнът на този процес зависи от броя и свойствата на съставките, дозата и необходимото изпълнение. Съставките за производство на фуражи обикновено се смесват на партиди, поради количеството на съставките и честите промени в състава на фуражите; Въпреки че броят на съставките може да варира, могат да бъдат класифицирани различни групи:

  • Основни съставки (соя, царевица и пшеница и др., Обикновено> 5% от състава)
  • Основни минерали и добавки (варовик, сол, фосфор и др., Един до пет процента от състава)
  • Микросъставки (аминокиселини, витамини,
  • Лекарствата (95 процента) се добавят като суха маса. Сухите насипни съставки се претеглят на везни на партида и точността на везните зависи от техния диапазон на претегляне. Следователно са необходими индивидуални везни със съответстващи и подходящи диапазони на претегляне, за да се претеглят основните, второстепенните и микросъставките (Регламент (ЕО) № 183/2005 на Европейския парламент, приложение II).

Сухите насипни съставки се зареждат в миксера след дозиране и претегляне в началото на цикъла на смесване. Някои съставки се добавят като течности (масло, мазнини, меласа, вода, киселини и други добавки, като цяло

За да се осигури непрекъсната работа на мелниците за пелети, капацитетът на партидната смесителна линия ще бъде определен въз основа на проектния капацитет на пелетизиращата линия.

Капацитет на смесителната линия

Производственият капацитет на фуражната мелница се определя по отношение на непрекъснатите процеси в тонове на час. За оборудването на смесителната линия това трябва да бъде прехвърлено на почасови партиди, тъй като смесването е партиден процес.

Всеки даден изход може да бъде изпълнен чрез промяна на размера на партидата и честотата на партидата. Размерът на партидата се определя в тегловни единици, тъй като насипните партиди се сглобяват на везни; Оборудването за транспортиране, съхранение, дозиране и смесване на тези насипни партиди обаче се определя главно от обема на партидата:

  • Дозиращото оборудване трябва да бъде проектирано да дозира обема на насипните съставки в рамките на определеното време за дозиране
  • Резервоарите за везни трябва да бъдат проектирани да побират обема на партидата според вашите възможности за претегляне
  • Бункерите преди и след смесителя и самият смесител трябва да бъдат проектирани да побират общия обем на партидата
  • Смесителите трябва да бъдат проектирани да позволяват адекватна скорост на пълнене на целия обем на партидата, за да се постигне оптимална хомогенност на смесването в рамките на определеното време за смесване.
  • Транспортното оборудване след смесителя трябва да бъде проектирано да предава общия обем на партидата в рамките на времето на цикъла

Докато размерите на миксерите в хранителните заводи варират от по-малко от един тон (2000 литра) до 10 тона (20 000 литра), времето на смесване може да варира от около 60 секунди до четири до пет минути (или дори повече) в зависимост от дизайна на миксера и очакванията за качество

Смесител с гребла може да постигне сравнимо ниво на хомогенност за по-малко от 60 секунди, докато отнема повече от 200 секунди, за да постигне добър коефициент на вариация в двоен ремъчен смесител.

Като се вземат предвид изискванията за време за пълнене и разтоварване на миксера, могат да се получат общи цикли от две до шест минути. Следователно, приблизително 10-30 партиди могат да бъдат произведени на час.

Времева последователност на партидния процес

Времевата последователност на партидния процес на смесване може да бъде приблизително структурирана в четири блока:

1 - Време за дозиране

2 - Време за пълнене и разреждане на смесителя.

3 - Време за смесване

4 - Време за разреждане на контейнера след смесителя

Внимателният поглед върху времевата последователност подобрява разбирането на партидния процес:

  • Времето за дозиране е по-кратко от времето за смесване; следователно следващата партида ще бъде готова за пълнене в смесителя веднага след като смесителят бъде разтоварен
  • Системата за добавяне на течности е проектирана да позволява достатъчно смесване на сухите компоненти, преди да започне пръскането с течност и осигурява окончателно време на смесване след спиране на пръскането
  • Конвейерната линия след смесителя е проектирана да изхвърля партидата от бункера за пренапрежение след смесителя в рамките на времето за смесване на следващата партида.

Параметри на процеса и размер на партидата.

Промяната на размера на партидата влияе върху размера на участващия екип:

Друг аспект, свързан с качеството, е „трансферът на продукти“. В зависимост от дизайна и поддръжката на оборудването, всеки път, когато партидите се сменят, продуктът, от който се разтоварва, ще се съхранява и прехвърля в следващата партида.

Въпреки че производството на час се поддържа постоянно, има тенденция за увеличаване на преноса, тъй като размерът на партидата намалява и броят на партидите на час се увеличава.

Допълнително съображение е, че с нарастващия брой партиди на час, износването ще се увеличи на частите, които се използват при смяна на партиди. Те включват плъзгащи се врати, пневматични бутала и електрически задвижвания и задвижвания.

Размер на цикъла и партидата

Най-критичната последица от увеличаването на броя на партидите на час е намаляването на времето за смесване спрямо времето на цикъла на партидата.

Ако времето за пълнене и разреждане на миксера е общо 30 секунди, увеличаването на броя на периодичните цикли би имало отрицателно въздействие върху времето за смесване в мрежата. При 10 партиди на час ще отнеме 300 секунди или пет минути на час за пълнене и разтоварване на миксера. 55 минути биха били нетното време за смесване, за да се получи добра хомогенност на сместа. При 30 партиди в час, ще отнеме 15 минути на всеки час, за да смените партидите, което означава, че ще останат само 45 минути, за да се получи качествена смес. Увеличаването на честотата на партидите над 15 партиди на час причинява прекомерно прекъсване на смяната на партидите за сметка на продуктивното дозиране, пръскане и смесване.

Смесване на времевата сегментация.

За да се получи добра хомогенност на сместа с балансирано сегментиране на партидния цикъл, е важно да се вземе предвид редът и времето на съставките. Времето за смесване започва след добавяне на всички сухи съставки.

При пълнене на миксера първо трябва да се добавят макросъставки. Това гарантира добро разпределение в тестото. В някои миксери има мъртви зони, които не се смесват близо до дъното; те ще бъдат пълни с микро съставки, ако се добавят първо. Загубите на микрофон на партида, поради портите на миксера, които не са зададени на 100 процента при затваряне, също ще бъдат намалени, ако макросъставки се добавят отгоре.

За микросъставки, като аминокиселини и витамини, доброто разпределение, както и точното дозиране и избягването на пренасянето, са от съществено значение за високото качество на фуража и гарантират добро представяне на растежа и здравословен статус на животните.

Добавянето на течности твърде рано в цикъла на смесване ще повлияе на хомогенността на всички съставки. След като течностите се напръскат в смесителя, размерът на частиците се увеличава поради адхезията между капчиците течност и сухите частици.

При добавяне на течности, водоразтворимите течности трябва да се напръскват преди мастноразтворимите течности. Мастноразтворимите течности ще покрият повърхността на сухите пюреви гранули и по този начин ще предотвратят абсорбирането на други течности. Това означава, че течностите ще останат на повърхността и ще образуват бучки и питки на повърхността на миксера и на инструментите за смесване (гребла и колани).

Скорост на пълнене на миксера

Производителите на миксери обикновено препоръчват степен на пълнене от 70 до 85 процента. По-конкретно, при смесителите с двойна лента е важно да се отбележи, че вътрешната лента винаги трябва да бъде покрита с екран. Ако скоростта на пълнене падне под това ниво, динамиката на смесване на вътрешния ремък се влияе неблагоприятно и продуктът ще се натрупа от едната страна на миксера.

Ако смесителите са препълнени, разстоянието от дюзите за пръскане до сместа намалява и течностите ще покриват по-малка повърхност. Ще се получи струпване, тъй като обемът на течностите ще надвиши специфичния капацитет на поглъщане на масата.

При ниска скорост на пълнене, течности, напръскани върху инструментите на миксера и страничните стени, ще предизвикат слепване, което в крайна сметка ще се пренесе в следващите партиди.

Поради това се препоръчва да се използва минимална скорост на пълнене над 60 процента, въпреки че производителите могат да твърдят, че такива миксери работят доста под 50 процента. Сместа ще абсорбира течности и ще поддържа чисти инструментите на миксера, ако инструментите на миксера са добре покрити под матрицата на спрея.

Тест за прецизност при производството на фуражи.

Комбинираните фуражи гарантират, че животните получават адекватни нива на енергия и хранителни вещества. В съвременното животинско производство комбинираните фуражи също се използват за прилагане на профилактични медицински процедури за поддържане здравето на животните.

Потребителите обръщат голямо внимание на безопасността на храните и като част от хранителната верига производството на фуражи трябва да отговаря на определени стандарти и да се придържа към основните стандарти и най-добрите практики. Много държави издадоха специфични разпоредби с допълнителни насоки за фуражната индустрия, за да гарантират това съответствие. Проследимостта, хигиената и прецизността на работата са ключовите думи, които тези насоки разглеждат.

Различни концепции се развиха, за да отговорят на нуждите на клиентите и да отговорят на регулаторните изисквания не само за производство на адекватно качество, но и за периодичното му проверяване. Целта на тези концепции е да се оцени хомогенността на сместа за партиден смесител чрез измерване на "коефициента на вариация" на индикатор, добавен към сместа. Например, нашият тест за точност на работа AMINOBatch® използва допълнителни аминокиселини като маркери за оценка на коефициента на вариация в процеса на смесване на партидата.

Заключения

Дозирането и смесването са основни процеси във фуражната фабрика с голямо въздействие върху качеството на фуража и добива. Конфликтните аспекти на оборудването и дизайна на процеса трябва да бъдат съгласувани, за да се намери приемлив баланс между рентабилността и производството на добро качество.

При периоди на цикъла на партидата по-малко от четири минути, връзката между времето, необходимо за смяна на партидите, и нетното време на смесване става балансирана за сметка на точността на дозиране, хомогенността на сместа и стабилността на процеса, което генерира по-големи рискове за качеството на храна.

Тенденцията в индустрията за ускоряване на процеса на дозиране изисква специално внимание по отношение на сегментирането на цикъла на партидата и сместа. С други думи, системите за добавяне на течности могат да се превърнат в пречка: по-краткото време на партидата води до по-кратко време на смесване и пръскане. Ограничаващият фактор за пръскане с течност е способността на сместа да абсорбира добавени течности при високи дози.

С добавянето на течност е много важно да проверите и поддържате добра скорост на пълнене на миксера. В противен случай по стените и инструментите на миксера ще се получат бучки и слепване.

При производството на фуражи е важно да се провери точността на работа на процеса на дозиране и смесване, за да се гарантира качествено производство. Ако се проведат добре, тези тестове предоставят възможност за идентифициране на потенциала за оптимизация в процеса и работата на оборудването, както и за поддръжка.

Автор: Детлеф Бунзел, Evonik, Германия Източник: Международен Aquafeed